近年、あらゆる仕事の現場で生産効率の向上が叫ばれています。旭ダイヤも例に漏れず、三重工場では2017年より業務改善活動がスタート。工程改善を中心としたさまざまな施策が導入され、業務の効率化は着実に進んでいました。
プロジェクトの開始から約2年、とある新規案件が舞い込みます。お話をいただいたのは、少量ながらすでにお付き合いがある海外のお客様。旭ダイヤが得意としているダイス製品のうち、WJノズルの大量発注をご希望でした。しかし、これを受注するには2つの課題をクリアする必要がありました。1つは、旭ダイヤの既存の製法ではない手法で生産すること。もう1つは、納期と生産数から計算すると、現状の1.5倍以上の生産能力が必要とされることです。ダイスは、旭ダイヤが昭和10年代から製造を続けている、いわばレジェンド的な製品。社内からは新しい製法に取り組むことを不安視する声も聞かれました。ただ視点を変えると、当時から同じ機械で同じように製造し続けてきたため、改善の余地は大きいとも言えます。そこに立ち向かうことで新たな旭ダイヤを示すことができる。そう考え、工場、会社営業が一丸となり、この案件の受注をめざすことが決まったのです。

今回求められたのは旭ダイヤにおける従来のWJノズルの製法とまったく異なる製法。工程短縮やコストダウンが実現できるシンプルかつ高性能なタイプであるため、欧米ではこちらが主流となっています。旭ダイヤでも開発を進めたことはありましたが、本格的な製品化には至っていませんでした。
そこで、過去の自社製品の見直しと他社製品の分析を開始。材料や手順の変更、設備の新調など不慣れなことは多かったのですが、技術的に問題は無くクリアできました。途中、新しい製法であるためどうしても細かなお客様情報が必要になる場面が何回かありました。その都度現地営業マンがお客様と正確かつ丁寧なコミュニケーションをとっていくことで、プロジェクトにかける熱意を伝えつつ、よりよい信頼関係を構築。お客様をうまく巻き込みながら、二人三脚で進めていくことができました。

難しかったのは、ダイスの生産能力向上のための、製造工程の改善です。よくよく見直してみると、工場内の設備レイアウトや担当者の配置変更などで効率化できることがわかりました。ただ、多くの人間が長年慣れ親しんだ、しかもレジェンド製品の製造工程です。現場に戸惑いがないはずがありません。そこで、少しずつコミュニケーションをとりながら、小さな変更、改善を進めることで成功体験を増やしていき、現場で「本当によくなるんだ」という雰囲気を徐々に醸成していくことで改善を前に進めていきました。
具体的には、これまでは5つの工程に担当者が5人必要だったところ、2人で済むようになるなど、工程の大幅な短縮に成功。新製法の確立とともに、工程短縮などにより生産能力も向上し、見事プロジェクトの受注に至ったのです。

喜びも束の間。初期納品の際、想定を超える数の不良品が出てしまったのです。通常の納品であれば、大きな問題に発展しかねません。ただ、新製法ゆえ少々のリスクがあることはお客様も承知の上でしたし、旭ダイヤとしても、誠実かつ迅速に対応したことによって大きな問題になることはありませんでした。「こんな原因が考えられ、こうすれば改善できる」と、理路整然と説明することで、お客様も了承。早々に解決へと向かい、結果として希望の受注数をすべて期日内に納品することができたのです。
結果、お客様先における旭ダイヤのダイス製品シェアは、当初数%だったものから50%へと大幅伸長。お客様としてもコストダウンにつながり、まさにウィンウィンの取り引きに。「我々はハッピーだ」との嬉しいコメントも頂戴することができました。

このWJノズルは欧米で主流であるため、主に海外での横展開、シェア拡大は直近の目標であり、より多くのお客様にメリットを提供できると考えています。これを機に、ダイス製品としては他にも半導体向けのボンディングワイヤ、モーターに使われるマグネットワイヤ、異形線の3本により注力しながら、旭ダイヤとしてのダイスの知名度、ブランド力を高めていきたい考えです。
プロジェクトを通じて、既存製法以外も対応できることを社外に示すことができました。それに、ダイスというレジェンド製品の改革に成功したことで、社内に「どんな困難にも立ち向かうことができる」という空気感が生まれたことも、1つの大きな成果です。ダイス製品はもちろん、その他製品においても改善を続け、今後もより多くのお客様に貢献することをめざしていきます。